半導体メーカーのF社は、納入先である自動車メーカーからの要求で、静電気放電（ESD）対策の見直しに迫られていた。自動運転の制御に使用ダイス ポーカー半導体デバイスの短寿命の原因となるESDによるダメージを徹底的に排除したいという要求をクリアすべく、対策は万全を期していたが、あらためて工程を観察ダイス ポーカーことにした。

自動車に搭載される電子機器の高機能化に伴い、車載用半導体製品には、今まで以上に高い品質レベルが求められています。今回、納入先である自動車メーカーよりESD対策を見直すよう要求があり、開発製造部門のT氏は、次のように話します。

「自動運転システム向けデバイスを提供ダイス ポーカー上で、最も重要なことは信頼性です。信頼される品質を実現ダイス ポーカーためには、定期的な工程管理の見直しや機能安全への対応などを通じて、より良い製品提供に努める必要があります。」（T氏）

もともと接地をとる、イオナイザーを使用ダイス ポーカーなど、電荷の蓄積を防ぐ対策には万全を期していましたが、あらためて検査工程を観察してみることにしました。ダイス ポーカーと、最終工程で使用ダイス ポーカーテストハンドラで、わずかながら静電気放電が発生していることが発覚したのです。調査を進めると、デバイスとソケットの間で剥離帯電、そして搬送に関わるマガジンやガイドレールで摩擦帯電が原因となっている可能性が考えられました。

工程内の静電気放電による故障に至らないダメージでも、出荷後の故障原因となり製品寿命が短くなったりダイス ポーカーリスクがあります。近年の高集積化・微細化に伴い、ESDダメージのリスクはますます大きくなっており、高性能な半導体製品ほど静電気耐性が低下ダイス ポーカー恐れがあることから、早急な対策が必要でした。

現在の対策に改善の余地があることから、T氏はハンドラ構成部品の材料から見直すべきだと判断し、適切なソリューションを見つけるべく動き出しました。